बैचिंग प्लांट समस्या निवारण: लक्षण द्वारा समस्याओं का निदान करें

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण सबसे प्रभावी है जब यह असफल घटक के बारे में एक धारणा के बजाय उत्पादन लक्षण के साथ शुरू होता है कम उत्पादन, अस्थिर वजन, असंगत कंक्रीट, कन्वेयर रुकावट और निर्वहन देरी प्रत्येक के कई संभावित कारण हो सकते हैं, और लक्षण को परिभाषित करने से पहले एक हिस्से को बदलने से अक्सर समय बर्बाद होता है।.

एक बेहतर दृष्टिकोण सामग्री और नियंत्रण अनुक्रम का पालन करना है जांच करें कि संयंत्र को क्या करने के लिए कहा गया था, वास्तव में क्या हुआ, जहां प्रक्रिया को उम्मीद के मुताबिक बदलना बंद कर दिया गया, और कौन से सबूत अगले निरीक्षण का समर्थन करते हैं।.

यह मार्गदर्शिका कंक्रीट उत्पादन टीमों के लिए एक व्यावहारिक बैचिंग प्लांट समस्या निवारण विधि बताती है यह यह भी दिखाता है कि उपकरण डिजाइन में संयंत्र खरीदारों को क्या अनुरोध करना चाहिए ताकि भविष्य के दोषों को अलग करना और सही करना आसान हो।.

उत्पादन लक्षण के साथ बैचिंग प्लांट समस्या निवारण शुरू करें

एक गलती कोड उपयोगी है, लेकिन यह अवलोकन को प्रतिस्थापित नहीं करना चाहिए एक ही अलार्म विभिन्न अपस्ट्रीम घटनाओं के बाद दिखाई दे सकता है, और एक ही यांत्रिक समस्या विभिन्न उत्पादन लक्षण पैदा कर सकती है।.

चार चीजों को रिकॉर्ड करके बैचिंग प्लांट समस्या निवारण शुरू करें: ऑपरेटर ने क्या देखा, कब हुआ, कौन सा नुस्खा या उत्पादन की स्थिति सक्रिय थी, और क्या लक्षण दोहराता है।.

यह लक्षण-प्रथम विधि बैचिंग प्लांट समस्या निवारण को यादृच्छिक समायोजन में बदलने से रोकती है अलार्म को रीसेट करने या अंशांकन मूल्यों को बदलने से पहले मूल साक्ष्य को संरक्षित करें जब भी ऐसा करने के लिए सुरक्षित और व्यावहारिक हो अच्छा बैचिंग प्लांट समस्या निवारण अवलोकन के उस पहले सेट को बरकरार रखने पर निर्भर करता है।.

कम संयंत्र आउटपुट: उस चरण का पता लगाएं जो वास्तव में प्रतीक्षा कर रहा है

जब उत्पादन अपेक्षित दर से नीचे गिर जाता है, तो मिक्सर स्वचालित रूप से समस्या नहीं है एक ठोस संयंत्र भंडारण, खिला, वजन, स्थानांतरण, मिश्रण और निर्वहन संचालन का एक अनुक्रम है सबसे धीमी गैर-अतिव्यापी चरण पूरे चक्र को सीमित कर सकता है।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण के लिए, प्रत्येक चरण के लिए वास्तविक टाइमस्टैम्प की तुलना करें यदि कुल वजन समय पर खत्म हो जाता है लेकिन मिक्सर पाउडर की प्रतीक्षा करता है, तो मिक्सर की गति के बजाय पाउडर फीडिंग की जांच करें यदि मिश्रण पूरा हो गया है लेकिन निर्वहन ट्रक या हॉपर प्राप्त करने की प्रतीक्षा करता है, तो डाउनस्ट्रीम इंटरफ़ेस बाधा है।.

९० सेकंड के नियोजित दोहराव चक्र के साथ एक काल्पनिक संयंत्र पर विचार करें उत्पादन के दौरान, चक्र १२० सेकंड तक बढ़ जाता है यदि मिक्सर अभी भी अपेक्षित समय में अपना मिश्रण चरण पूरा करता है लेकिन पाउडर चार्जिंग ३० सेकंड अधिक समय लेता है, मिक्सर पैरामीटर बदलने से आउटपुट बहाल नहीं होगा।.

एक पर साइड-माउंटेड बेल्ट कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट, ं, कुल मिलाकर फ्लैट और झुका कन्वेयर के माध्यम से चलता है मिक्सर के ऊपर अस्थायी भंडारण तक पहुंचने से पहले एक पर साइड-माउंटेड बाल्टी कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट, कुल एक आंतरायिक स्किप-होइस्ट मार्ग का उपयोग करता है बैचिंग प्लांट समस्या निवारण इसलिए दोनों कॉन्फ़िगरेशन के लिए समान निदान लागू करने के बजाय वास्तविक खिला वास्तुकला का पालन करना चाहिए।.

अस्थिर वजन: दूध पिलाने की प्रक्रिया से स्केल को अलग करें

अस्थिर या अप्रत्याशित वजन रीडिंग एक सामान्य बैचिंग प्लांट समस्या निवारण लक्षण है, लेकिन कई अलग-अलग समस्याएं उन्हें उत्पन्न कर सकती हैं।.

पहले यह निर्धारित करें कि खाली पैमाने स्थिर है या नहीं फिर एक ज्ञात या नियंत्रित भार लागू करें जहां परीक्षण प्रक्रिया द्वारा अनुमति दी जाती है यदि संकेत बदलता है जबकि सामग्री द्रव्यमान नहीं बदल रहा है, तो वजन विधानसभा, समर्थन, तारों और पर्यावरणीय प्रभावों का निरीक्षण करें।.

यदि स्केल स्वयं स्थिर है लेकिन स्वचालित बैचिंग बार-बार लक्ष्य को ओवरशूट या अंडरशूट करता है, तो समस्या मापने वाले तत्व के बजाय खिला अनुक्रम में हो सकती है उड़ान में सामग्री, वाल्व प्रतिक्रिया, फीडर गति और नियंत्रक कटऑफ सेटिंग्स सभी अंतिम खुराक को प्रभावित करते हैं।.

एनआरएमसीए का संयंत्र प्रमाणन मार्गदर्शन अपने कार्यक्रम के भीतर तराजू और वॉल्यूमेट्रिक बैचिंग उपकरणों के सत्यापन की आवश्यकता होती है और नियमित उत्पादन संचालन से उपकरण सत्यापन को अलग करता है यह बैचिंग प्लांट समस्या निवारण प्रक्रिया का निर्माण करते समय उपयोगी होता है: एक खिला गलती की भरपाई के लिए अंशांकन का उपयोग करने से पहले मापने प्रणाली की पुष्टि करें।.

हमारे ठोस संयंत्र विन्यास बहु-बिंदु सेंसर व्यवस्था और स्वचालित बैचिंग नियंत्रण का उपयोग करते हैं उत्पाद की विशेषताएं यह पहचानती हैं कि क्या निरीक्षण करना है, लेकिन एक संख्यात्मक सटीकता का दावा केवल निर्दिष्ट परीक्षण आधार और परियोजना स्वीकृति मानदंडों का उपयोग करके किया जाना चाहिए।.

कंक्रीट गीला या सूखा हो जाता है: नुस्खा बदलने से पहले नमी की जांच करें

जब जानबूझकर नुस्खा संशोधन के बिना ठोस स्थिरता बदलती है, तो बैचिंग प्लांट समस्या निवारण में जांच की शुरुआत के पास कुल नमी शामिल होनी चाहिए।.

रेत बारिश, जल निकासी, सूरज या भंडार आंदोलन के बाद सतह की नमी को प्राप्त या खो सकती है यदि नियंत्रण प्रणाली अभी भी एक पुराने नमी मूल्य का उपयोग करती है, तो यह गलत गीले कुल मात्रा का वजन कर सकती है और अलग पानी की गलत मात्रा जोड़ सकती है।.

एनआरएमसीए मार्गदर्शन जांच स्थान के करीब लिए गए प्रतिनिधि नमूने का उपयोग करके कुल नमी माप के खिलाफ नमी-जांच रीडिंग की पुष्टि करने की सिफारिश करता है।.

समीक्षा:

• प्रत्येक समुच्चय अंश के लिए प्रयुक्त नमी मान;
• नवीनतम संदर्भ परीक्षण का समय और स्थान;
• सामग्रियों के लिए संग्रहीत अवशोषण मान;
• संशोधित गीला समुच्चय लक्ष्य;
• सही बैच-जल लक्ष्य;
• कोई मैनुअल पानी परिवर्धन।.

के लिए हमारे गाइड कंक्रीट बैचिंग में समग्र नमी सुधार गणना को विस्तार से बताता है बैचिंग प्लांट समस्या निवारण के दौरान, मुख्य बिंदु एक लक्षण का पीछा करने के लिए अनुमोदित नुस्खा को बदलने से पहले सामग्री संतुलन की पुष्टि करना है।.

समग्र कन्वेयर समस्याएं: ट्रैकिंग, लोडिंग और इंटरलॉक का अलग से निदान करें

बेल्ट-फेड संयंत्रों के लिए, कन्वेयर समस्याएं कम उत्पादन, सामग्री रिसाव, अपूर्ण समग्र स्थानांतरण या अनुक्रम टाइमआउट के रूप में प्रकट हो सकती हैं।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण शुरू करें यह निर्धारित करके कि क्या बेल्ट चल रहा है, क्या सामग्री समान रूप से प्रवेश कर रही है और क्या प्राप्त हॉपर तैयार है बेल्ट ट्रैकिंग को समायोजित न करें जब वास्तविक समस्या एक अपस्ट्रीम गेट है जो एक तरफ अधिक भारी फ़ीड करता है।.

केवल साइट के अनुमोदित अलगाव और सुरक्षा प्रक्रिया के तहत कन्वेयर का निरीक्षण करें सामग्री संचय, क्षतिग्रस्त या जब्त रोलर्स, असामान्य बेल्ट की स्थिति और तनाव में परिवर्तन की तलाश करें रिकॉर्ड जहां विचलन एक बार में कई निष्क्रिय समायोजित करने के बजाय शुरू होता है।.

हमारे साइड-माउंटेड बेल्ट कॉन्फ़िगरेशन फ्लैट और झुका हुआ कुल कन्वेयर का उपयोग करता है इसका मतलब है कि एक उपयोगी समस्या निवारण रिकॉर्ड को पहचानना चाहिए कि कौन सा कन्वेयर अनुभाग प्रभावित होता है, सामग्री को ले जाया जा रहा है और लक्षण दिखाई देने पर उत्पादन की स्थिति।.

यदि एक बेल्ट केवल भारी लोडिंग के तहत यात्रा करता है, तो मोटर वर्तमान, लोडिंग पैटर्न और सामग्री बिल्डअप की तुलना सामान्य चक्र के साथ करें एक आवर्ती अधिभार एक रूट-कारण जांच के योग्य है; बार-बार एक सुरक्षा उपकरण को रीसेट करने से यह स्थापित नहीं होता है कि निरंतर संचालन सुरक्षित है बैचिंग प्लांट समस्या निवारण में, एक बार-बार यात्रा जांच करने के लिए सबूत है, सामान्य ऑपरेटिंग कदम नहीं।.

स्किप होइस्ट चक्र पूरा नहीं करता: लिफ्ट अनुक्रम का पालन करें

एक स्किप-होइस्ट सिस्टम में बेल्ट कन्वेयर से एक अलग नैदानिक पथ होता है उठाने का चक्र लोडिंग, यात्रा, स्थिति की पुष्टि, ब्रेकिंग, डिस्चार्ज और सुरक्षित वापसी पर निर्भर करता है।.

हमारे ओवरहेड और साइड-माउंटेड बाल्टी प्लांट सिंक्रोनाइज़्ड डुअल-वायर-रस्सी लिफ्टिंग और मल्टीपल लिमिट प्रोटेक्शन का उपयोग करते हैं ओवरहेड बाल्टी कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट, स्किप समुच्चय को मिक्सर की ओर लंबवत उठाता है।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण के दौरान, ठीक से पहचानें कि अनुक्रम कहां रुकता है क्या स्किप स्टार्ट कमांड प्राप्त करने में विफल रहा क्या यह शुरू हुआ लेकिन अगली पुष्टि की स्थिति तक पहुंचने में विफल रहा क्या यह आया लेकिन डिस्चार्ज नहीं हुआ क्या नियंत्रक ने अगले आंदोलन को रोक दिया क्योंकि एक और इंटरलॉक सक्रिय रहा?

उत्पादन को चालू रखने के लिए एक सीमा स्विच या उठाने की सुरक्षा को बायपास न करें उठाने वाले उपकरण को निर्माता के निर्देशों और लागू साइट नियमों के अनुसार योग्य निरीक्षण और सेवा की आवश्यकता होती है।.

उपयोगी रखरखाव रिकॉर्ड में रीसेट से पहले देखी गई स्थिति, अलार्म, कमांड स्थिति और भौतिक स्थिति शामिल होनी चाहिए। यह जानकारी बार-बार होने वाली विफलताओं का निदान करना आसान बनाती है और बाद में बैचिंग प्लांट समस्या निवारण को मजबूत करती है।.

पाउडर फीडिंग में बहुत लंबा समय लगता है: स्केल को समायोजित करने से पहले प्रवाह की जांच करें

सीमेंट और अन्य पाउडर स्क्रू, एयर-असिस्टेड च्यूट या अन्य परियोजना-विशिष्ट संदेश व्यवस्था के माध्यम से वजन हॉपर पर पहुंच सकते हैं धीमी पाउडर खुराक चक्र समय को बढ़ा सकती है, भले ही वजन पैमाने स्वयं सही ढंग से काम कर रहा हो।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण में, तीन प्रश्नों को अलग करेंः

• क्या सामग्री भंडारण साइलो छोड़ रही है?
• क्या संदेशवाहक उपकरण अपेक्षित सामग्री प्रवाह को स्थानांतरित कर रहा है?
• क्या अंतिम खुराक वाल्व आवश्यक लक्ष्य पर रुकता है?

हमारी बाल्टी-संयंत्र विन्यास मोटे और ठीक पैमाइश के लिए एयर-फ्लोटेशन पाउडर संदेश और दोहरी तितली वाल्व का वर्णन करते हैं यदि मोटे चरण असामान्य रूप से धीमा हो जाता है, तो ठीक-खुराक पैरामीटर बदलने से पहले सामग्री की आपूर्ति और संदेश पथ का निरीक्षण करें।.

पाउडर नमी, संघनन या बिल्डअप भी प्रवाह को बदल सकता है सुरक्षित अलगाव के तहत केवल अनुमोदित पहुंच बिंदुओं के माध्यम से निरीक्षण करें आवश्यक प्रक्रिया के बिना दबाव या लोड किए गए उपकरणों को हड़ताल, प्रवेश या खोलें नहीं।.

मिक्सर अधिभार या असामान्य वर्तमान: अपस्ट्रीम और मिक्सर के अंदर देखो

एक मिक्सर अधिभार अलार्म स्वचालित रूप से मोटर प्रतिस्थापन के लिए नेतृत्व नहीं करना चाहिए बैचिंग प्लांट समस्या निवारण को पहले यह निर्धारित करना चाहिए कि मिक्सर को इच्छित बैच प्राप्त हुआ है, क्या कंक्रीट असामान्य रूप से कठोर था, और कठोर सामग्री या यांत्रिक हस्तक्षेप ने प्रतिरोध बढ़ाया।.

सामान्य बैच के साथ बैच रिकॉर्ड की तुलना करें कुल, पाउडर और पानी की मात्रा की पुष्टि करें जांचें कि क्या खिला अनुक्रम ने दो बैचों या पिछले निर्वहन से पहले अत्यधिक मात्रा में पूरा किया था।.

सुरक्षित अलगाव के बाद, योग्य कर्मियों उपकरण मैनुअल के अनुसार मिश्रण उपकरण, लाइनर और सामग्री निर्माण का निरीक्षण कर सकते हैं हमारे मोबाइल बैचिंग संयंत्र जुड़वां-शाफ्ट मजबूर मिश्रण का उपयोग करता है, जबकि पूर्वनिर्मित कंक्रीट बैचिंग प्लांट ग्रहों के मिश्रण और कई निर्वहन दरवाजे का उपयोग करता है निरीक्षण बिंदु इसलिए मिक्सर वास्तुकला द्वारा भिन्न होते हैं।.

साक्ष्य के रूप में ऑपरेटिंग वर्तमान का उपयोग करें, निदान के रूप में नहीं उच्च वर्तमान अत्यधिक भार, यांत्रिक प्रतिरोध या किसी अन्य विद्युत या ड्राइव मुद्दे को इंगित कर सकता है योग्य कर्मियों को उपकरण के अनुमोदित ऑपरेटिंग डेटा के साथ मापा स्थिति की तुलना करनी चाहिए।.

डिस्चार्ज धीमा या अधूरा है: रिसीवर के साथ-साथ गेट की भी जाँच करें

जब मिक्सर शेड्यूल पर डिस्चार्ज नहीं होता है, तो गेट एक्ट्यूएटर केवल एक संभावित कारण है कुछ पौधे जानबूझकर निर्वहन को रोकते हैं जब तक कि ट्रक, बाल्टी या डाउनस्ट्रीम हॉपर तैयार न हो।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण इसलिए पूर्ण निर्वहन अनुमेय अनुक्रम की जांच करनी चाहिए क्या रिसीवर स्थिति में है क्या निर्वहन आदेश जारी किया गया है क्या गेट की स्थिति बदलती है क्या कंक्रीट भौतिक रूप से मिक्सर को अपेक्षित दर पर छोड़ देता है?

अवशिष्ट कठोर सामग्री, एक बाधित ढलान या एक प्राप्त हॉपर जो पहले से ही भरा हुआ है, एक समान उत्पादन लक्षण पैदा कर सकता है।.

प्रीकास्ट उत्पादन के लिए, कई निर्वहन दरवाजे विभिन्न मार्गों का समर्थन कर सकते हैं, लेकिन नियंत्रण प्रणाली को अभी भी यह जानना होगा कि कौन सा गंतव्य उपलब्ध है एक विलंबित कास्टिंग स्टेशन ऑपरेटर को मिक्सर देरी के रूप में दिखाई दे सकता है, भले ही मिक्सर स्वयं स्वस्थ हो।.

यही कारण है कि एक समस्या निवारण स्क्रीन को उपकरण की स्थिति और डाउनस्ट्रीम अनुज्ञेय दोनों को दिखाना चाहिए जहां व्यावहारिक हो।.

वायवीय उपकरण धीरे-धीरे चलते हैं: एक्चुएटर्स को बदलने से पहले वायु प्रणाली को सत्यापित करें

कई बैचिंग प्लांट गेट, खुराक और निर्वहन कार्यों के लिए वायवीय सिलेंडर और वाल्व का उपयोग करते हैं जब ये उपकरण धीमी हो जाते हैं या स्थिति तक पहुंचने में विफल होते हैं, तो एक्ट्यूएटर मूल कारण नहीं हो सकता है।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण को पहले उपकरण के लिए निर्दिष्ट संपीड़ित-वायु आपूर्ति स्थिति को सत्यापित करना चाहिए जांच करें कि क्या समस्या एक डिवाइस या कई को प्रभावित करती है एक संयंत्र-व्यापी लक्षण एक सामान्य आपूर्ति समस्या का सुझाव देता है; एकल-डिवाइस लक्षण जांच को सीमित कर देता है।.

रखरखाव दस्तावेज के अनुसार फिल्टर, नियामकों, ट्यूबिंग, फिटिंग, सोलनॉइड वाल्व और यांत्रिक आंदोलन का निरीक्षण करें जल प्रदूषण, रिसाव या प्रतिबंधित प्रवाह वायवीय प्रतिक्रिया को प्रभावित कर सकता है।.

कभी नहीं अनुमोदित उपकरण सेटिंग के ऊपर दबाव बढ़ाएं बस एक धीमी सिलेंडर तेजी से आगे बढ़ने के लिए ऑपरेटिंग रेंज उपकरण डिजाइन से संबंधित है और आपूर्ति किए गए दस्तावेज से पुष्टि की जानी चाहिए।.

धूल कलेक्टर अलार्म या खराब निष्कर्षण: निस्पंदन से अलग कैप्चर

धूल की समस्याएँ उत्पन्न हो सकती हैं क्योंकि धूल स्रोत पर नहीं पकड़ी जाती है, क्योंकि वायु प्रवाह अपर्याप्त है, क्योंकि फिल्टर प्रतिबंधित हैं, या क्योंकि एकत्रित सामग्री सही ढंग से डिस्चार्ज नहीं हो सकती है।.

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण के लिए, प्रवाह पथ के रूप में सिस्टम का निरीक्षण करें धूल पैदा करने वाले बिंदु से शुरू करें और कलेक्टर और निर्वहन के लिए वाहिनी का पालन करें।.

एक स्पष्ट रूप से धूल भरा क्षेत्र स्वचालित रूप से साबित नहीं करता है कि फ़िल्टर तत्व विफल हो गया है एक खुला कनेक्शन, क्षतिग्रस्त वाहिनी, खराब हुड स्थिति या गलत वायु प्रवाह एक ही लक्षण बना सकता है।.

जहां पल्स-क्लीन निस्पंदन का उपयोग किया जाता है, निर्माता के निर्देशों के अनुसार सफाई प्रणाली और संपीड़ित-वायु आपूर्ति की जांच करें यदि अंतर-दबाव निगरानी प्रदान की जाती है, तो किसी अन्य कलेक्टर से सामान्य सीमा का उपयोग करने के बजाय अनुमोदित ऑपरेटिंग रेंज के साथ पढ़ने की तुलना करें।.

हमारे कंक्रीट संयंत्र उत्पादों में पाउडर हैंडलिंग के आसपास धूल-नियंत्रण व्यवस्था शामिल है अंतिम विन्यास चयनित संयंत्र और परियोजना पर निर्भर करता है, इसलिए समस्या निवारण को वास्तविक स्थापित डक्ट और कलेक्टर लेआउट का पालन करना चाहिए।.

विद्युत या नियंत्रण अलार्म: पुनः आरंभ करने से पहले अनुक्रम को सुरक्षित रखें

आधुनिक बैचिंग प्लांट समस्या निवारण नियंत्रण प्रणाली पर बहुत अधिक निर्भर करता है क्योंकि नियंत्रक जानता है कि कौन सा कमांड भेजा गया था और कौन सा फीडबैक सिग्नल अपेक्षित था।.

पुनः आरंभ करने से पहले, अलार्म पाठ, टाइमस्टैम्प, नुस्खा, बैच संख्या और मशीन राज्य रिकॉर्ड करें जांचें कि अलार्म पहली घटना है या पहले की गलती का परिणाम है।.

उदाहरण के लिए, एक मिक्सर-स्टार्ट टाइमआउट हो सकता है क्योंकि एक अपस्ट्रीम इंटरलॉक स्पष्ट नहीं था मिक्सर द्वारा कुल स्वीकार करना बंद करने के बाद एक कन्वेयर अलार्म दिखाई दे सकता है स्क्रीन पर अंतिम अलार्म हमेशा पहला कारण नहीं होता है।.

रुझान या घटना-इतिहास कार्य इन संबंधों को दृश्यमान बना सकते हैं संयंत्र खरीद के दौरान, पूछें कि क्या नियंत्रण प्रणाली अलार्म, कमांड, मापा मूल्यों और मैन्युअल ओवरराइड को एक ऐसे रूप में रिकॉर्ड करती है जिसे बाद में समीक्षा की जा सकती है।.

योग्य विद्युत कर्मियों को अस्थिर शक्ति, क्षतिग्रस्त तारों, विफल सेंसर और नियंत्रण घटकों की जांच करनी चाहिए नियमित बैचिंग प्लांट समस्या निवारण के हिस्से के रूप में सुरक्षात्मक सर्किट या इंटरलॉक को बायपास न करें।.

गेसवर्क द्वारा भागों को बदलने के बजाय लक्षण मैट्रिक्स का उपयोग करें

एक लक्षण मैट्रिक्स ऑपरेटरों को यह तय करने में मदद करता है कि समस्या को बढ़ाने से पहले कौन से सबूत एकत्र करने हैं।.

मैट्रिक्स स्वयं द्वारा असफल घटक की पहचान नहीं करता है यह बैचिंग प्लांट समस्या निवारण का आयोजन करता है इसलिए प्रत्येक निरीक्षण अनिश्चितता को कम करता है कि अनुशासित बैचिंग प्लांट समस्या निवारण प्रक्रिया एक ही लक्षण से भागों को बदलने की तुलना में अधिक विश्वसनीय है।.

जानें कब बंद करें प्रोडक्शन

समस्या निवारण के लिए ऑपरेटरों को कभी भी सुरक्षा प्रणालियों को विफल करने या ऐसे उपकरण चलाने की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए जो असुरक्षित स्थिति पैदा कर सकते हैं या संयंत्र को नुकसान पहुंचा सकते हैं।.

साइट प्रक्रिया के अनुसार रोकें और बढ़ाएं जब अनियंत्रित यांत्रिक आंदोलन, क्षतिग्रस्त उठाने वाले उपकरण, गंभीर विद्युत चिंता, संरचनात्मक क्षति, असामान्य ड्राइव शोर, एक असफल सुरक्षा इंटरलॉक, या उपकरण मैनुअल या जिम्मेदार इंजीनियर द्वारा पहचानी गई कोई अन्य स्थिति हो।.

इसी तरह, जब संयंत्र यह प्रदर्शित नहीं कर पाता कि बैचिंग मात्रा या जल नियंत्रण लागू परियोजना आवश्यकताओं को पूरा करता है, तो कंक्रीट का उत्पादन बंद कर दें।.

उत्पादन दबाव इस बात का सबूत नहीं है कि कोई गलती मामूली है एक अच्छा बैचिंग प्लांट समस्या निवारण प्रक्रिया दोनों निरीक्षण चरणों और शर्तों को परिभाषित करती है जो ऑपरेटर-स्तरीय समस्या निवारण को समाप्त करती है।.

संयंत्र को डिज़ाइन करें ताकि भविष्य में समस्या निवारण आसान हो

खरीद के दौरान समस्या निवारण शुरू होता है उपकरण का उपयोग, सेंसर प्लेसमेंट, निरीक्षण उद्घाटन, अलार्म इतिहास और बैच रिकॉर्ड यह निर्धारित करते हैं कि बाद में एक उत्पादन टीम कितनी आसानी से समस्याओं की जांच कर सकती है।.

हमारे अनुकूलित कंक्रीट संयंत्र विन्यास सेवा उत्पादन आवश्यकताओं के खिलाफ साइट लेआउट और उपकरण व्यवस्था की समीक्षा करने की अनुमति देता है उस समीक्षा के दौरान, केवल क्षमता और पदचिह्न पर ध्यान केंद्रित करने के बजाय रखरखाव और नैदानिक पहुंच शामिल करें।.

मांगोः

• उपकरण और उपकरण सूचियाँ;
• विद्युत और नियंत्रण चित्र;
• अलार्म विवरण;
• अनुशंसित निरीक्षण बिंदु;
• सत्यापन प्रक्रियाओं का वजन करना;
• रखरखाव पहुंच आवश्यकताएँ;
• स्पेयर-पार्ट्स की पहचान;
• बैच और इवेंट-रिकॉर्ड फ़ंक्शन।.

के लिए हमारे मौजूदा गाइड निवारक बैचिंग संयंत्र रखरखाव लक्षणों के उत्पादन में बाधा डालने से पहले नियोजित निरीक्षण पर ध्यान केंद्रित करके बैचिंग प्लांट समस्या निवारण को पूरक करता है।.

निष्कर्ष

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण सबसे अच्छा काम करता है जब टीम अनुमान लगाने के बजाय उत्पादन अनुक्रम का निदान करती है कि कौन सा घटक विफल हो गया है लक्षण के साथ शुरू करें, सबूत संरक्षित करें, सामग्री और नियंत्रण पथ का पालन करें, और एक समय में एक उचित चर बदलें।.

कम उत्पादन खिला या डाउनस्ट्रीम प्रतीक्षा में उत्पन्न हो सकता है अस्थिर वजन यांत्रिक, विद्युत या खुराक से संबंधित हो सकता है कंक्रीट स्थिरता बदल सकती है क्योंकि कुल नमी बदल गई, इसलिए नहीं कि मिक्सर ने किया था समस्या निवारण का उद्देश्य उन संभावनाओं को कुशलतापूर्वक और सुरक्षित रूप से अलग करना है।.

यदि आप किसी कंक्रीट संयंत्र की योजना बना रहे हैं या उसकी समीक्षा कर रहे हैं, तो अपने कॉन्फ़िगरेशन, उत्पादन आवश्यकताओं और साइट की स्थितियों को हमारे माध्यम से भेजें संपर्क पेज. । सुलभ उपकरण, उपयोगी नियंत्रण रिकॉर्ड और स्पष्ट इंटरफेस के साथ डिज़ाइन किया गया संयंत्र संचालित करना आसान है और उत्पादन बदलने पर निदान करना आसान है।.

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

बैचिंग प्लांट समस्या निवारण में पहला कदम क्या है?

सेटिंग्स बदलने से पहले सटीक उत्पादन लक्षण रिकॉर्ड करें बैच, समय, सक्रिय नुस्खा, अलार्म और चरण पर ध्यान दें जहां अनुक्रम सामान्य रूप से व्यवहार करना बंद कर दिया यह सबूत यह पहचानने में मदद करता है कि पहले किस प्रणाली की जांच की जानी चाहिए।.

बैचिंग प्लांट अचानक असंगत कंक्रीट का उत्पादन क्यों करता है?

संभावित कारणों में कुल नमी में बदलाव, गलत पानी समायोजन, खुराक त्रुटि, नुस्खा परिवर्तन, सामग्री भिन्नता या मिश्रण के मुद्दे शामिल हैं मिक्सर को जिम्मेदार मानने से पहले बैच रिकॉर्ड और नमी डेटा की जांच करें।.

बैचिंग प्लांट चक्र धीमा क्यों हो जाता है?

सीमित चरण समग्र खिला, पाउडर खुराक, वजन, मिश्रण, निर्वहन या डाउनस्ट्रीम रिसीवर उपलब्धता हो सकता है यह पहचानने के लिए चरण टाइमस्टैम्प की तुलना करें कि अतिरिक्त प्रतीक्षा समय चक्र में प्रवेश कर रहा है।.

अस्थिर बैचिंग प्लांट स्केल रीडिंग का क्या कारण है?

संभावित कारणों में वजन हॉपर के साथ यांत्रिक हस्तक्षेप, सामग्री निर्माण, तारों की समस्याएं, सेंसर के मुद्दे, कंपन या पर्यावरणीय प्रभाव शामिल हैं खुराक मापदंडों को बदलने से पहले मापने प्रणाली को सत्यापित करें।.

ऑपरेटरों को समस्या निवारण कब बंद करना चाहिए और रखरखाव कर्मियों को कॉल करना चाहिए?

जब गलती में सुरक्षा प्रणाली, बिजली के खतरे, उठाने वाले उपकरण, संरचनात्मक क्षति, असामान्य यांत्रिक स्थिति, बार-बार सुरक्षा यात्राएं या ऑपरेटर की अधिकृत प्रक्रिया से परे पहुंच की आवश्यकता वाले किसी भी कार्य को शामिल किया जाता है, तो वृद्धि करें।.